مراحل تولید ورق

6
مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف تلاش شده تا در این مقاله گنجانده شود. باید گفت ایران یکی از کشورهای توانا در تولید ورق های فولادی است، ظرفیت بالای 30 میلیون تن تولید فولاد نشان از قدرتمندی زیاد هم از در حوزه های علمی و هم اجراست. در ایران معادن سنگ آهن فراوانی برای تولید ورق های فولادی وجود دارد که زمینه را بسیار هموارتر کرده است. ورق های فولادی در انواع مختلف و با آلیاژهای مختلف تولید و به فروش می رسند. باید گفت ورق های فولادی کاربردهای متنوعی می توانند داشته باشند، بنابراین در تولید آنها از ساختارهای مختلفی استفاده می شود. وقتی با فرایند تولید این ورق های آهنی آشنایی پیدا می کنیم در مورد اینکه به دنبال چه محصولی هستیم با دقت و آگاهی بیشتری دست به انتخاب می زنیم. اما مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف به چه شکل است؟ برای پاسخ دهی به این سوال پیشنهاد می شود مطلب زیر را مطالعه کنید. با توجه به روش تولید ورق های تولیدی دو نوع متفاوت ورق سرد و ورق گرم داریم که از نظر خواص مکانیکی بسیار متفاوت هستند. البته برخی ورق ها نیز آلیاژ بسیار مخصوص و متفاوتی دارند و شاید بتوان آنها را در گروه دیگری از ورق های فولادی قرار داد. مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف ابتدایی ترین مرحله در تولید ورق های فولادی به ماده اولیه که در معادن سنگ آهن قرار دارد برمی گردد. ماده اولیه در واقع همان سنگ آهنی است که از معدن استخراج شده و شامل اکسیدهای آهن است که ناخالصی های زیاد دیگری نیز به همراه دارد. از جمله این ناخالصی ها سیلیس، فسفر و سولفور است. بعد از اینکه سنگ آهن را از معادن بیرون کشیدیم آن را به کارخانه تولید فولاد برده و فرایندهای خالص سازی را آغاز می کنیم. اولین فعالیتی ک باید انجام شود خرد کردن سنگهاست که شرایط را برای جدا کردن ناخالصی ها فراهم می کند. بعد از اینکه ناخالصی ها را جداسازی کردیم، آنچه باقی مانده است را در کوره قرار می دهیم تا با حرارات پخته شود. فرایند تولید اکسید آهن به آهن بعد از از بین بردن ناخالصی ها و حرارت سنگ آهن و رسیدن به درصد خالصی مطلوب، در این مرحله از مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف، باید اکسید آهن را به آهن تبدیل کنیم. برای اینکار از کوره بلند و همچنین کوره احیا به شکل مستقیم استفاده می شود. تنها کارخانه در ایران که از کوره بلند استفاده می کند، کارخانه ذوب آهن اصفهان است و دیگر کارخانه ها از کوره احیای مستقیم استفاده می کنند. در این مرحله ای کمک کوره های احیا آهن اسفنجی تولید شده و در واقع به این دلیل که سوراخ های زیادی در آن ایجاد می شود اسفنجی نامگذاری شده است. این آهن های اسفنجی را در مرحله بعدی در کوره قوس می ریزند. مرحله کوره قوس برقی در این مرحله از مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف آهن اسفنجی و همچنین آهن های قراضه برای کوره های قوس برقی یا الکتریکی استفاده می شود. این کوره ها حرارت لازم و مورد نیاز برای ذوب آهن را با استفاده از های قوس الکتریکی فراهم می کنند. دمایی که بین قوس های الکتریکی ایجاد می شود بسیار بالاست و تا 3000 درجه نیز می رسد. این دما برای ذوب کردن صدها تن آهن در زمانی کوتاه کافی است. باید گفت در کوره های قوس الکتریکی دما و حرارت به راحتی انتقال داده می شود.‌ بعد از این مرحله، از چندین دمش اکسیژن استفاده می شود و با این کار دیگ ناخالصی ها نیز از بین می رود و سطح کربن آن قابل کنترل خواهد شد. زمانی که از نظر ساختار شیمیایی به حد مطلوب رسید، این آهن های مذاب را وارد مرحله ریخته گری می کنند. تولید شمش فولادی در این مرحله از مراحل تولید ورق از کارخانه تا مصرف، پاتیل های مخصوصی هستند که در مرحله ریخته گری، باید مواد مذاب را در آنها ریخت و دوباره به آنها حرارات داد. کوره دیگری در این مرحله استفاده می شود که مواد مذاب در آنها مودر حرارات قرار می گیرند. بعد از این حرارت دهی دوباره نمونه گرفته شده و مورد آزمایش قرار می گیرند. از آنجا که مواد مذاب زود سرد می شوند، باید بدون هیچ وقفه ای وارد عملیات ریخته گری می شوند. زیرا حرارت دهی و نگه داشتن مواد در دمای بالای 1580 نیازمند صرف هزینه های زیادی خواهد بود. بعد از اینکه مواد مذاب را داخل قالب ها ریختند، با کمک آب سرد آهن ها سرد شده و شمش های فولادی تولید می شوند. این مرحله را باید در دو قسمت دید: مرحله مربوط به پاتیل های بزرگ که مواد مذاب در آنها قرار می گیرند و مرحله دیگر ریخته گری است که مواد نهایتا در قالبها قرار داده می شوند. با کمک این دو مرحله عملیات تولید ورق های فولادی سریع تر شده و همچنین نگهداری مواد مذاب هزینه کمتری خواهد داشت.
kilidahan 10 دنبال کننده
pixel